对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法
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申请日 20200612
公开（公告）日 20201103
IPC分类号 C02F9/14; C02F103/36; C02F101/30
摘要
本发明属于高盐高有机物废水处理技术领域，涉及对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法。本发明的处理方法包括(1)预处理、(2)催化氧化、(3)电渗析、(4)后处理。本发明采用“双氧水?催化剂”结合的方式，其特点为减少双氧水的用量，通过与催化剂的接触，加速了有机物降解的速度，减少反应时间，缩短了环化废水在反应池的停留时间，减少反应池的占地面积及设备投资。本发明采用电渗析分离盐分和有机物，同时浓缩盐水，减轻了多效蒸发的负荷，减少了蒸汽用量。在生化处理中，由于盐分的减少，增加了菌种的活性，大大提高了生化反应的效率；而电渗析浓缩提高了盐的浓度，降低了处理的水量，降低了污水处理难度。
权利要求书
1.一种对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)预处理:将环化废水调节pH至5～6，随后将环化废水和双氧水充分混合；
(2)催化氧化:将步骤(1)中混合的废水通入反应池中进行催化氧化，反应池底部设置催化剂床层，催化剂为膨胀石墨吸附剂；
(3)电渗析：将反应后的环化废水经精密过滤器处理后，通过泵送至电渗析器中进行有机物和无机物的分离处理；
(4)后处理：电渗析器的淡化室中高COD废水进入生化污水处理，分离浓缩后的盐水进入多效蒸发，蒸出的水进入环化工段配制溶液，浓缩后的盐溶液经过再处理得到工业盐。
2.根据权利要求1所述的对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，所述步骤(1)中环化废水和质量浓度30％双氧水充分混合，30％双氧水的消耗量是每立方米环化废水消耗9～10kg。
3.根据权利要求1所述的对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中催化剂为膨胀体积为230～260mg/L的膨胀石墨吸附剂，催化氧化过程将废水的COD降至预处理过程的环化废水COD的75％～65％。
4.根据权利要求1所述的对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，所述步骤(3)中电渗析器包括正负极板一对、阴离子交换膜200张、阳离子交换膜201张、离子交换膜与极板之间的隔板2个，阴、阳离子交换膜之间的流道400个，隔板和流道厚度约为0.5mm，以0.1M的Na2SO4溶液为极液，在电渗析器的两极板间施加110V电压，单膜对电压为0.55V，电流密度为180A/m2。
5.根据权利要求1所述的对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，所述步骤(4)中多效蒸发为三效蒸发，具体包括浓缩盐水经蒸发器逐步浓缩和二次汽换热过程。
6.根据权利要求5所述的对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，其特征在于，所述二次汽换热过程，具体包括以下步骤：界区外的饱和蒸汽与三次蒸发器蒸发的二次汽进入蒸汽喷射泵混合换热，换热后的混合蒸汽进入二次蒸发器加热室升温盐水，蒸发产生的二次蒸汽一部分抽入蒸汽喷射泵与饱和蒸汽混合，另一部分则作为二次蒸发器加热室的热源；换热后冷凝的蒸汽冷凝水则进入二次蒸发冷凝水罐，后转入三次蒸发冷凝水罐闪发，闪发的二次汽则进入一次蒸发加热室；蒸发的二次汽进入二次蒸发加热室升温钙液，换热后冷凝的冷凝水进入二次蒸发冷凝水罐，后转入下一效冷凝水罐闪发，钙液蒸发的二次汽进入一次蒸发加热室，和闪发汽升温一起钙液，后产生的二次汽进入末效二次汽冷凝器，经循环水冷却后进入冷凝水罐储存。经泵泵入预热器与原料钙液换热后进入冷凝水罐储存。
说明书
对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法
技术领域
本发明属于高盐高有机物废水处理技术领域，涉及对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法。
背景技术
环氧氯丙烷生产工艺的环化阶段产生大量高有机物含量的盐水，一般的处理过程主要包括：经pH调节后的盐水进入多效蒸发，蒸水后进离心分离出含有机物的盐，蒸出的水进入生化处理。此种工艺制备的工业盐，COD高，一般定义为危废，需要交由具有危废处理资格的单位处理。由于此种盐产量高，不仅增加企业负担，也加重了环境污染，既不环保也不经济。
中国专利CN 92113481.9公开了一种高浓度盐类废水回收方法，该方法步骤如下：先由结晶罐处理、蒸发，使盐水过饱和而析出晶体，然后进行固液分离，得到附着有有机物的盐，加热使表面的有机物蒸发，促发生分解反应，将有机碳予以破坏，成为碳渣，然后再溶于水，经过滤使盐水与碳渣分离、纯化。由于未经有机相的分离，及浓缩前与浓缩中未进行去杂，因而所得盐成份复杂，实用性差，浓缩时会造成蒸发效率降低，缩短蒸发器的使用寿命。
CN201710259235.6公开了一种零排放的甘油法制备环氧氯丙烷的清洁工艺，采用双极膜电渗析将氯化钠废水分解成HCl和NaOH，HCl、NaOH分别回用与甘油、二氯丙醇发生取代反应和环化反应，实现循环利用，不排放高盐废水。这种清洁工艺并未涉及对废水中的有机物的处理方法，废水中的有机物是否会造成膜污染也未有明确的说明。
具备经济实力的企业，常采用高温臭氧氧化工艺，此工艺能有效的去除废水中的有机物，但是由于高温下盐废水腐蚀性较强，设备投资增大，而且运行成本也高，此类工艺直接降低环氧氯丙烷产品的竞争力。
发明内容
本发明的目的在于克服现有生产工艺存在的上述缺陷，提出了对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，在传统的多效蒸发前增加除有机物的多项措施，将溶液进行双氧水氧化、离子交换膜渗析等除去有机物，电渗析后的浓缩盐溶液经多效蒸发析盐，得到纯净工业盐，同时降低投资和运行成本。
本发明是采用以下的技术方案实现的：
本发明提供了一种对环氧氯丙烷生产过程中产生的环化废水处理方法，包括以下步骤：
(1)预处理:将环化废水调节pH至5～6，随后将环化废水和双氧水充分混合；
(2)催化氧化:将步骤(1)中混合的废水通入反应池中进行催化氧化，反应池底部设置催化剂床层，催化剂为膨胀石墨吸附剂；
(3)电渗析：将反应后的环化废水经精密过滤器处理后，通过泵送至电渗析器中进行有机物和无机物的分离处理；
(4)后处理：电渗析器的淡化室中高COD废水进入生化污水处理，分离浓缩后的盐水进入多效蒸发，蒸出的水进入环化工段配制溶液，浓缩后的盐溶液经过再处理得到工业盐。
具体的，所述步骤(1)中环化废水和质量浓度30％双氧水充分混合，30％双氧水的消耗量是每立方米环化废水消耗9～10kg。
其中，所述步骤(2)中催化剂为膨胀体积为230～260mg/L的膨胀石墨吸附剂，催化氧化过程将废水的COD降至预处理过程的环化废水COD的75％～65％。
具体的，所述步骤(3)中电渗析器包括正负极板一对、阴离子交换膜200张、阳离子交换膜201张、离子交换膜与极板之间的隔板2个，阴、阳离子交换膜之间的流道400个，隔板和流道厚度约为0.5mm，以0.1M的Na2SO4溶液为极液，在电渗析器的两极板间施加110V电压，单膜对电压为0.55V，电流密度为180A/m2。
具体的，所述步骤(4)中多效蒸发为三效蒸发，具体包括浓缩盐水经蒸发器逐步浓缩和二次汽换热过程。
具体的，所述二次汽换热过程，具体包括以下步骤：界区外的饱和蒸汽与三次蒸发器蒸发的二次汽进入蒸汽喷射泵混合换热，换热后的混合蒸汽进入二次蒸发器加热室升温盐水，蒸发产生的二次蒸汽一部分抽入蒸汽喷射泵与饱和蒸汽混合，另一部分则作为二次蒸发器加热室的热源；换热后冷凝的蒸汽冷凝水则进入二次蒸发冷凝水罐，后转入三次蒸发冷凝水罐闪发，闪发的二次汽则进入一次蒸发加热室；蒸发的二次汽进入二次蒸发加热室升温钙液，换热后冷凝的冷凝水进入二次蒸发冷凝水罐，后转入下一效冷凝水罐闪发，钙液蒸发的二次汽进入一次蒸发加热室，和闪发汽升温一起钙液，后产生的二次汽进入末效二次汽冷凝器，经循环水冷却后进入冷凝水罐储存。经泵泵入预热器与原料钙液换热后进入冷凝水罐储存。
本发明的有益效果是：
本发明采用“双氧水-催化剂”结合的方式，其特点为减少双氧水的用量，通过与催化剂的接触，加速了有机物降解的速度，减少反应时间，缩短了环化废水在反应池的停留时间，减少反应池的占地面积及设备投资。
本发明采用电渗析分离盐分和有机物，同时浓缩盐水，减轻了多效蒸发的负荷，减少了蒸汽用量。高盐高COD废水变为COD废水，再进行生化处理。在生化处理中，由于盐分的减少，增加了菌种的活性，大大提高了生化反应的效率；而电渗析浓缩提高了盐的浓度，降低了处理的水量，降低了污水处理难度。
发明人 （刘霞;陈晓荣;齐运峰;）
免费方案咨询电话：400-806-2366 ，如需技术支持请直拨：185-8245-5006
养殖污水处理_煤矿印染污水处理设备厂家
